Kaynak süreci, modern imalat endüstrisinde bir dizi mühendislik görevini yerine getirerek vazgeçilmez bir rol oynamaktadır. Bununla birlikte, ışık kirliliği, duman ve toz, sıçrama, elektromanyetik parazit ve yüksek sıcaklık gibi eşlik eden özellikleri, işçilere belirli tehlikeler ve riskler getirir. Kaynak endüstriyel robotlarının eklenmesi, tüm iş akışının güvenlik ve üretim verimliliğini artırmak için faydalıdır.
Kaynak, ısıtma, basınç veya her ikisinin bir kombinasyonu ile elde edilen, iki veya daha fazla metal veya - metal bileşenini birbirine bağlamak için yaygın olarak kullanılan kalıcı bir birleştirme tekniğidir. Büyük bir süreç sistemidir. Bu makale, - metal kaynak kaynağında en yaygın kullanılan ve önemli kaynak üretim sürecini araştırmaktadır. İstatistiklere göre, genellikle metal kaynağı için 40'tan fazla süreç ve yöntem vardır, bunlar genellikle: ① lehir; ② füzyon kaynağı; ③ Basınç kaynağı.
Aralık:
Lehimleme, "lehimleme malzemesi" adı verilen bir metal alaşımı ısıtarak ve eriterek iki veya daha fazla metal parçayı birbirine bağlama yöntemidir. Füzyon kaynağından farklı olarak, lehimleme malzemeleri daha düşük bir erime noktasına sahiptir, bu nedenle bağlı parçalar lehimleme işlemi sırasında erimeyecektir. Lehimleme özellikle farklı metal türlerini bağlamak için uygundur, çünkü bağlı metalden daha düşük bir erime noktasına sahip lehimleme malzemelerini seçebiliriz. Bu yöntem tipik olarak daha az ısı gerektirir, bu da parçaların yapısının ve gücünün kritik olduğu durumlar için uygundur.
Füzyon kaynağı:
Füzyon kaynağı, metal parçaları erimiş bir durumda birbirine ısıtarak ve eriterek birbirine bağlama yöntemidir. Metal parçalar yeterince yüksek bir sıcaklığa ulaştığında, soğutulduktan sonra eriyecek ve sağlam kaynaklı bir eklem oluşturacaktır. Füzyon kaynağı tipik olarak parçaların yapısını ve gücünü etkileyebilecek yüksek sıcaklıklar ve enerji gerektirir. Bu yöntem özellikle aynı tipteki metalleri bağlamak için uygundur.
Basınç Kaynağı:
Basınç kaynağı, metali eritmeden basınç uygulayarak metal parçaları birbirine bağlama yöntemidir. Basınç kaynak işlemi sırasında, metal parçalar "elektrotlar" adı verilen iki metal plaka arasına yerleştirilir ve moleküler yapıları parçalar arasına bağlamak için yeterli basınç uygulanır. Bu yöntem genellikle daha ince metal parçaları bağlamak için kullanılır, çünkü malzemede yüksek sıcaklıklar üretmez.
Modern endüstriyel alanlarda yaygın olarak kullanılan bir süreç olarak, kaynak, tehlikeli ortamı, yüksek tekrarlanabilirliği ve karmaşıklığı nedeniyle sanayi sektörü ile oldukça uyumludur. Manuel emeği endüstriyel robotlarla değiştirmek büyük önem taşımaktadır. Kaynak robotları, tipik olarak son derece uzmanlaşmış sensörler ve araçlarla donatılmış kaynak görevleri için özel olarak tasarlanmış endüstriyel robotlardır. Bir dizi özelliğe sahiptir: yüksek hassasiyet, karmaşık çalışma ortamlarında çalışma yeteneği, geliştirilmiş üretim verimliliği ve tutarlı kaynak kalitesi.
İstatistiklere göre, şu anda endüstriyel robot kullanan şirketlerin% 60'ı otomotiv endüstrisinde, bunların% 50'si kaynak robotları. Üretim ve endüstriyel alanlarda yaygın olarak kullanılırlar ve ark kaynağı, lazer kaynağı, gaz korumalı kaynak vb. Gibi çeşitli kaynak işlemlerini etkili bir şekilde gerçekleştirebilirler.
Çalışma prensibi: Kaynak endüstriyel robotlarının, - programlı talimat seti ile kaynak görevlerini gerçekleştirir. Bu talimatlar, kaynak yolu, hız, kaynak akımı ve voltaj gibi parametreleri kapsar ve robot, kaynak aracının hareketini ve bu parametrelere dayanarak kaynak işleminin çeşitli yönlerini kontrol eder.
Mekanik Yapı: Kaynak endüstriyel robotlarının çoklu eklemleri vardır, en yaygın olarak kullanılan 6 eksenli robotlardır, bu da çoklu yönlerde esnek bir şekilde hareket etmelerini sağlar. Robotun eklemleri motorlar ve sensörler tarafından kontrol edilir ve kaynak noktalarını doğru bir şekilde bulmasını sağlar.
Programlama: Kaynak robotları, çevrimdışı programlama veya çevrimiçi programlama (gösteri) aracılığıyla kaynak yolları ve parametreleri ayarlayabilir. Çevrimdışı programlama genellikle bir bilgisayarda yapılır ve daha sonra talimatlar robota iletilir. Çevrimiçi programlama, operatörlerin manuel gösteriler yoluyla robot hareketlerine rehberlik etmelerini sağlar.
Uygulama alanları: Kaynak endüstriyel robotlarının otomotiv üretimi, havacılık, metal işleme ve bina yapıları gibi alanlarda yaygın olarak kullanılmaktadır. Üretim verimliliğini artırabilir, işçilik maliyetlerini azaltabilir ve ayrıca kaynak kalitesini ve tutarlılığını artırabilirler.
Avantajları: Kaynak endüstriyel robotlarının yüksek tekrarlanabilirliği ve hassasiyeti vardır, tehlikeli ortamlarda çalışabilir ve tutarlı kalite seviyelerini korumak için sürekli olarak çalışabilir. Ayrıca, yüksek sıcaklık, yüksek basınç ve zararlı gazlar gibi ortamlarda görevler yapabilir ve işçilerin güvenliğini sağlarlar.
Çok çeşitli kaynak türleri nedeniyle, kaynak robotları farklı iş parçaları için farklı kaynak şemaları yaparken farklı kaynakları karşılamak için spesifik kaynak araçları gereklidir. Genel olarak, kaynaklama endüstriyel robotları genellikle kaynak tabancaları, kaynak meşaleleri veya lazer kaynak ekipmanları ile donatılmıştır. Bu araçlar, farklı malzeme ve kaynak gereksinimlerini karşılamak için çeşitli kaynak işlemleri gerçekleştirebilir.
Bu son efektörler, robotun sonuna bağlı ve gerçek kaynak işlemlerinden sorumlu kaynak robotunun mekanik yapısının son kısmıdır. Son efektörler genellikle önceden belirlenmiş yollara ve parametrelere göre kaynak görevlerini gerçekleştirmek için kaynak araçlarıyla donatılmıştır.
Kaynak Tabancası: Kaynak tabancası, kaynak robotlarının en yaygın son efektörüdür. Genellikle bir elektrot ve bir tel besleme sistemi içerir. Kaynak tabancası, akımı ve voltajı kontrol ederek kaynak telini eriterek ve kaynak işlemini tamamlayarak elektrottan iş parçasına ısıyı aktarır.
Kaynak Meşalesi: Bir kaynak meşalesi bir kaynak tabancasına benzer, ancak gaz korumalı kaynak gibi bazı özel kaynak uygulamaları için daha uygundur. Kaynak meşaleleri, erimiş havuzun oksidasyonunu ve kontaminasyonunu önlemek için gaz koruması ile korunabilir.
Lazer Kaynak Ekipmanları: Lazer Kaynak Ekipmanı, kaynak için lazer ışınları kullanır. Lazer kaynağı, belirli belirli uygulamalarda, özellikle ısı girişine duyarlı malzemelerde daha yüksek hassasiyet ve kontrol sağlayabilir.
Armatürler ve tutma cihazları: Bazı durumlarda, robotların kaynak doğruluğunu sağlamak için iş parçalarını kavraması ve stabilize etmeleri gerekir. Bu armatürler ve tutma cihazları, robotun doğru konumda kaynak yapmasına izin vererek iş parçasını düzeltebilir.
Kaynak robotları için uç efektörlerin seçimi, malzeme tipi, kaynak yöntemi, kaynak konumu ve kalite standartları dahil olmak üzere kaynak görevinin özel gereksinimlerine bağlıdır. Son efektörlerin tasarımı ve performansı kaynak kalitesini ve üretim verimliliğini doğrudan etkiler.
Ayrıca, endüstriyel robotların çalışma sürecini basitleştirmek ve iş verimliliğini artırmak için, çeşitli işlemler için işlem paketleri endüstriyel robotların programlama sistemine gömülüdür. Kaynak robotlarının programlama arka ucunda, kaynak görevlerini gerçekleştirmek için robotu kontrol etmek için kullanılan bir dizi - set talimatları ve parametreleri olan profesyonel olarak geliştirilmiş bir kaynak işlem paketine sahip olacaktır. Bu işlem paketleri, kaynak işlemleri gerçekleştirirken robotun gerekli kaynak kalitesini ve verimliliğini elde edebilmesini sağlamak için kaynak yolu, hız, akım, voltaj ve diğer ilgili parametreleri içerir. Tabii ki, farklı endüstriyel robot markaları farklı ayarlara sahip olacak.
Kaynak Yolu: İşlem paketi kaynak yolunu tanımlar, bu da kaynak aracı (kaynak tabancası, kaynak meşalesi gibi) iş parçasına nasıl geçmelidir. Bu düz çizgi segmentleri, ark segmentleri ve çeşitli olası yörüngeleri içerir.
Hız ve Hızlanma: İşlem paketi, robotun hareketinin hızını ve hızını belirleyecektir. Bu parametrelerin ayarlanması kaynak kalitesini, kaynak görünümünü ve üretim kapasitesini etkileyebilir.
Akım ve Voltaj: ARC kaynağı için (gaz korumalı kaynak ve manuel ark kaynağı gibi), işlem paketi kaynak akımı ve voltaj değerlerini belirtir. Bu parametreler, kaynak dikişinin penetrasyon kabiliyetini ve kalitesini doğrudan etkiler.
Kaynak oranı: İşlem paketi, uygun kaynak havuzu boyutunu ve tekdüzeliğini sağlamak için kaynak hızı (birim zaman başına kaynak uzunluğu) ayarlarını da içerebilir.
Gaz Koruma: Gaz korumalı kaynak için, işlem paketi, kaynağı oksijen ve diğer kirleticilerin etkilerinden korumak için uygun gaz kombinasyonlarını ve akış hızlarını tanımlayacaktır.
Kaynak Modları: İşlem paketi, farklı kaynak gereksinimlerini karşılamak için sürekli kaynak, nabız kaynağı, aralıklı kaynak vb. Gibi farklı kaynak modlarını da içerebilir.
Ön ısıtma ve ısıl işlem sonrası: Bazı kaynak uygulamaları için, proses paketi, stresi azaltmak ve kaynak kalitesini artırmak için önceden ısıtma ve ısıl işlem sonrası parametreleri içerebilir.
Tespit ve Kontrol: Gelişmiş işlem paketleri, kaynak konumu ve kalitesinin zaman tespiti ve robot hareketlerinin otomatik olarak ayarlanması için gerçek - zaman tespiti için makine görüşü ve algılama teknolojisi içerebilir.
Yukarıdakiler kaynak işlemlerine ve kaynak endüstriyel robotlarına bir giriştir. Herhangi bir sorunuz varsa, lütfen mesaj bırakmaktan çekinmeyin.