Kaynak robotlarında kaynak kusurlarının çözülmesi tipik olarak aşağıdaki yönleri içerir:
1. Parametre Optimizasyonu:
Kaynak işlemi parametreleri: Kaynak akımı, voltaj, hız, gaz akış hızı, elektrot açısı ve diğer parametreleri kaynak malzemesine, kalınlığa, eklem formuna vb. Eşleştirecek şekilde ayarlayın. Doğru parametre ayarları kaynak sapması, alt kesme, gözeneklilik ve sıçraması gibi sorunları önleyebilir.
Salıncak parametreleri: Salıncak kaynağı gerektiren durumlar için, kaynak oluşumunu iyileştirmek ve kusurları önlemek için salıncak genliğini, frekansı, başlangıç ve bitiş açılarını vb. Optimize edin.
2. Kaynak tabancası ve iş parçası konumlandırma:
TCP kalibrasyonu: Yanlış konumlandırmanın neden olduğu kaynak sapmasını önlemek için kaynak tabancası merkezi noktasının (TCP) doğruluğunu sağlayın.
İş parçası fikstürü: İş parçası fikstürünün, kaynak işlemi sırasında iş parçası deformasyonunun neden olduğu kaynak kusurlarını önlemek için sabit ve doğru bir şekilde konumlandırıldığından emin olun.
3. Kaynak dikiş izleme teknolojisi:
Görsel sensör: Gerçek - Görsel veya lazer sensörleri kullanılarak kaynak konumunun ve şeklinin zaman izlenmesi, kaynak tabancası yörüngesinin otomatik olarak ayarlanması, kaynak izleme doğruluğunu sağlamak ve kusurları azaltma.
ARC Algılama: Kaynak parametrelerini ve kaynak tabancası duruşunu, ark voltajı ve akım gibi geri bildirim bilgileri aracılığıyla dinamik olarak ayarlayın, iş parçasının yüzey değişikliklerine uyum sağlayın ve kaynak sapmasını ve altını çizmeyi önleyin.
4. Gaz koruması:
Gaz saflığı ve akış hızı: Koruyucu gazın (argon, karbondioksit, vb.) Saflığının gereksinimleri karşıladığından emin olun, akış hızı uygundur ve gaz kalitesi sorunlarının neden olduğu gözeneklilik veya oksidasyon kusurlarından kaçının.
● Nozul Tasarımı ve Temizliği: Gazın kaynağı eşit ve sorunsuz bir şekilde kapladığından emin olmak için uygun boyut ve şekilli nozulları kullanın, iç duvarı ve nozulun kanalını düzenli olarak temizleyin.
5. Kaynak malzemeleri ve ön tedavi:
● Kaynak teli seçimi: İyi kaynak performansı ve kaynak kalitesi sağlamak için temel malzemeye uygun kaynak kablosunu seçin.
İş Parçası Temizliği: Temiz bir kaynak arayüzü sağlamak ve kaynak kusurlarını azaltmak için yağ lekeleri, pas ve oksit ölçekleri gibi safsızlıkları iş parçasının yüzeyinden çıkarın.
6. Programlama ve Yol Planlaması:
Kaynak Yolu: Stres konsantrasyonunun neden olduğu çatlakları önlemek ve kaynak dikişinin düzgün ve dolu olmasını sağlamak için kaynakların başlangıç ve bitiş noktalarını, sırasını, hızını vb. Makul bir şekilde planlayın.
● Girişimden kaçının: Programlama yaparken, kaynak işlemi sırasında çarpışmalardan veya parazitten kaçınmak için kaynak tabancası, iş parçası, fikstür vb. Arasındaki mekansal ilişkiyi düşünün.
7. İzleme ve kalite kontrolü:
Proses İzleme: Sorunları derhal tanımlamak ve düzeltmek için sensörler, veri toplama sistemleri vb. Kullanarak kaynak işlemi sırasında parametre değişikliklerinin ve kaynak kalitesinin gerçek - zaman izlenmesi.
- Yıkıcı Test: Ultrasonik, radyografik, manyetik parçacık ve diğer olmayan - yıkıcı test, kaynak dikişinin iç kalitesini doğrulamak için kaynaktan sonra yapılmalı ve onarımlar - olmayan kaynaklar için gerçekleştirilecektir.
8. Personel eğitimi ve bakımı:
● Operatör eğitimi: Operatörlerin kaynak işlemlerine, ekipman işlemine ve sorun gidermeye aşina olduğundan emin olun, parametreleri doğru bir şekilde ayarlayabilir ve ayarlayabilir ve kaynak işlemi sırasında ortaya çıkan sorunları derhal işleyebilir.
Ekipman bakımı: İyi çalışır durumda olduklarından emin olmak için kaynak robotlarını düzenli olarak koruyun, inceleyin ve kalibre edin.
Yukarıda belirtilen kapsamlı önlemler sayesinde, kaynak robotlarının neden olduğu kaynak kusurları etkili bir şekilde azaltılabilir ve kaynak kalitesi ve üretim verimliliği geliştirilebilir. Belirli çözümlerin gerçek kaynak koşullarına, ekipman türlerine ve kusur özelliklerine göre özelleştirilmesi ve uygulanması gerekir.